공장 속으로: 주조 공장

뜨거운 열기를 감내해야 하는 작업이지만 페라리 주조 공장에서 근무하는 직원들은 뜨거운 열정, 또 그에 걸맞는 기술과 전문성을 활용해 고체 알루미늄 덩어리를 다수의 고성능 레이싱 부품으로 탈바꿈 시키고 있다.

 

기술은 수년간 발전해 왔지만, 주조 공장에서 만들어진 모든 부품들이 가능한 최고의 품질을 갖추기 위해서는 이들 장인들의 매와 같은 눈빛, 노련한 손길, 날카로운 판단력이 반드시 필요하다.

 

사실, 엔초 페라리가 엔진 제작을 하던 초창기부터 현재까지 제작 공정 자체는 크게 바뀌지 않았다. 예컨대, 고체 알루미늄 덩어리를 두 개의 대형 용해로에서 가열하고, 액체 상태가 되면 모래나 강철 주물 주형에 부어 기계 부품을 생산한다. 얼핏 쉬운 과정처럼 들릴 수도 있지만 그것은 오산이다. 그 이유는 다음과 같다.

합금을 녹이는 과정부터 최종 주조 부품에 이르기까지 전체 공정을 지켜볼 수 있다.

첫째로, 모든 공정은 어마어마한 열을 발생시킨다. 용해로는 유지 보수 작업을 위해 일년에 딱 두 번만 작동을 멈춘다. 2,000kg에 달하는 합금을 액체 상태로 유지시키기 위해 1년 중 작업의 격일마다 평균 700°C 이상의 온도로 용해로가 작동되고 있다. 또한, 합금이 대형 레이들(ladle, 국자 모양의 기계)로 운반되면 냉각이 시작되므로 빠르고 정확한 작업이 필요하다.

 

다음은 금형 제작 과정이다. 오늘날, 모래 주형은 기계로 제작되지만 생산의 완벽성을 기하기 위해서는 정교한 사람의 손길이 반드시 필요하다. 일단 주형이 제작되면(이산화황을 모래와 혼합해 경화시킴으로써 주형의 강도를 높이는 공정), 기계 운전자가 각 주형 작업을 하고, 결함을 표시해 놓은 다음, 손으로 버(burr, 금속의 거친 부분)를 제거한다. 이때 실수가 발생하면, 추후 엔진 내부 깊은 곳 어딘가에서 부품 결함이 발생할 수도 있기 때문에, 이 단계에서 사소한 것 하나도 놓치지 않는 것이 중요하다.

 

이로써 주조 공정이 완료된다. 합금이 너무 빨리 굳거나 냉각되지 않고, 표면을 가로질러 금형 속으로 매끄럽게 흐르도록 만들기 위해 모래에는 고대의 화염 기술이 적용된다. 그런 다음 합금은 레이들을 이용해서 부어지거나 용광로에서 직접 주입된다.

 

최종 주입 단계에서 조차도, 최고의 품질을 만들어 내는 것은 바로 작업자의 숙련된 경험이다. 작업자는 수작업으로 녹은 합금을 붓고 온도를 확인하며 필요한 사항을 수정한다. 이는 아무리 기술이 발전했더라도 75년간 페라리의 품질을 지켜온 것이 바로 이 장인들이라는 증거이다.