Alessio Viola

El galardonado motor biturbo es una obra maestra con vida propia

Los vehículos de carretera de Ferrari son máquinas de conducción totalmente envolventes y no hay duda de que su motor es el que los dota de alma y corazón. El actual motor V8 —que supuso el regreso de Ferrari a la inducción forzada después de 30 años— es una de las piezas de ingeniería más premiadas creadas por Ferrari. Quedó en primera posición en la clasificación general de los prestigiosos premios Engine of the Year del año 2017, repitiendo la victoria que obtuvo en el año 2016, y ganó también en la categoría de Performance Engine.

Tres son los departamentos responsables de dar vida a este motor: la Fundición, el área de Mecanizado y el área de Montaje de motores.

El proceso da comienzo fundiendo en un horno lingotes de aluminio. La materia prima resultante se utiliza para el bloque de cilindros, el cárter, los cabezales de los cilindros y las carcasas de las válvulas. A pesar de que el olor a metal sobrecalentado llega a todos los rincones, la fundición no es un templo de Hefesto contemporáneo. Es un lugar luminoso en el que las herramientas y máquinas automáticas juegan un papel fundamental. Hasta la fundición de la aleación de aluminio, que se funde a unos 750 °C, se realiza mediante un robot. Los “núcleos” de arena y resina del interior de la máquina de fundición a presión evitan que el aluminio desborde la propia máquina y, una vez retirados, dejan espacio para conductos de refrigeración y formas complejas. Resulta difícil creer que estos objetos son fundamentales para fabricar motores de 670 CV.

Pero esto es solo el principio. Después de los procesos de templado y recuperación, estos componentes pasan al área de Mecanizado. Es aquí donde el aluminio fundido cambia de estado y se transforma en un motor, algo que ocurre cuando el bloque de cilindros y el cárter se unen.

Al mismo tiempo, los cigüeñales están tomando forma y son la pieza fundamental de cualquier motor. El proceso de transformar un producto a medio hacer en un producto acabado es complicado. En primer lugar, tenemos la etapa de desbastado, antes de pasar al tratamiento térmico de recuperación, la perforación y el pulido. Por último, está el proceso de nitruración, que dura varios días, seguido del segundo proceso de pulido y la fase final de lapeado. En total, se emplean aproximadamente 25 días de trabajo para fabricar cada cigüeñal. Se trata de un proceso que combina arte e industria y en el que los empleados trabajan codo con codo con robots de nombres románticos, como Romeo y Julieta, que se encargan de colocar los asientos de las válvulas en las culatas de los cilindros y de instalar las guías de válvulas.

Pero hay tareas, como el desbarbado final en el que se liman los bordes rugosos o las fases finales de acabado, en las que la mano del hombre es irremplazable. Los empleados que llevan a cabo estas tareas son graduados de la Scuola dei Mestieri de Ferrari, un programa de formación interno que concede un diploma.

Sus habilidades quedaron patentes en su forma de resolver un problema con la placa de sellado, una pieza fundamental de los motores turbo. Durante el desarrollo del motor V8, los asesores especialistas en motores turbo llegaron a la conclusión de que la única manera de superar determinados problemas consistía en reducir el rendimiento del motor. Pero, tras horas de trabajo incansable durante siete días a la semana, los expertos de Ferrari lograron conseguir la fiabilidad necesaria sin sacrificar un solo caballo de potencia.

En el área de Montaje de motores, todos los componentes —desde los bloques de los cilindros hasta las culatas y desde el cigüeñal hasta las válvulas— están dispuestos en los bancos y el motor V8 se mueve automáticamente de una posición a otra mientras los empleados realizan varias tareas. De ahí, el motor es trasladado a la lanzadera, un carrito grande que se desplaza por una vía entre las distintas estaciones de ensamblaje. Se le añaden miles de detalles, incluidas las cadenas de distribución, la cubierta que protege el sistema de distribución y el eléctrico. Llega entonces el momento de pasar por la estación de finalización, en la que se montan las turbinas dobles antes de enviar el motor al banco de pruebas.

Después de completar el primer ciclo de pruebas, se añade la transmisión y se llevan a cabo las comprobaciones finales. El motor está listo para ser trasladado al área de Carrocería, en la que el “alma” de Ferrari se materializa en su forma física. Es en ese momento cuando comienza una nueva historia.